Рассмотрим ситуацию, когда бетон (ЖБИ) замешан, уложен в форму или сушильные тоннели ипромышленный парогенератор начинает подавать промышленный влажный пар на наши изделия. Зачем это делается и что дает сушка паром и пропарка бетона.
По технологии бетон должен схватиться и затем длительное время набирать прочность, после чего бетон достигает заданной прочности. Дальше по теории требуется увлажнять этот уже твердый бетон (ЖБИ изделия), что приведет к следующим тому, что цементные зерна превратятся со временем в более стабильные образования гидросиликаты кальция. Процесс отвердения и набирания прочности очень длительный и может длиться годами. Так как в реальности никто не может ждать когда процесс окончательно закончится, устанавливается определенный контрольный срок твердения бетонных изделий, по прошествии которого бетонные изделия подвергаются расчетной нагрузке. Если бетон приготовлен и твердеет в естественных условиях стройки, без прогрева и при положительных температурах внешней среды, контрольный срок твердения бетона равен примерно тридцати суткам. Есть конечно случаи когда при строительстве некоторых объектов, например мостов и дамб, плотин и набережных, сроки возведения естественно достаточно медленные и полная нагрузка к уложенному бетону будет приложена через достаточно длительное время. Тогда в расчетах можно учитывать девяностодневную прочность ЖБИ, а она ориентировочно на двадцать процентов выше 30дневной. В дальнейшем бетонные изделия продолжают твердеть но уже значительно медленнее, этот прирост твердости уже никак не учитывается, но как раз он и является гарантией надежности бетонных изделий.
Если повышаем температуру в камере бетонных изделий до 80-90 градусов подачей пара, получаем влажную среду с повышенной температурой, и естественно ускоряем все химические реакции в бетоне. В результате, за время двенадцать-шестнадцать часов (в зависимости от марки бетона, формы и размера изделий) мы получаем изделие с прочностью 65-70 % от показателей 28-дневного бетона. Таким образом, применение промышленного электрического парогенератора позволяет в заводских условиях минимизировать временные затраты для получения качественных бетонных изделий в любое время года. Конечно время пропарки и сушки бетона, температура и влажность в пропарочной камере очень зависят от марки бетона (от применяемого вяжущего вещества, наполнителя). Дополнительно нужно не забывать, что твердение бетона должно производиться в условиях отсутствия воздействия ветра и прямого солнечного света.
Дальнейшее повышение температуры в сушильной камере до 160-180 градусов позволяет получать за 10-16 часов прочность изделий такую же, как и при годичной выдержке при естественной сушке бетона, но поддержание таких характеристик температурных характеристик пара требует так же и поддержание давления в сушильной камере до 10 атмосфер. Подобная термовлажная обработка бетонных изделий называется автоклавной сушкой бетона.
После прогрева бетонных изделий требуется плавно снизить температуру в камере, уменьшая количество подаваемого пара. Скорость снижения температуры в камере не должна превышать 25-30 градусов в час. После окончания термовлажной обработки изделий структура их продолжает меняться.